Производители щековой дробилки 110 технические характеристики

Когда ищешь ?Производители щековой дробилки 110 технические характеристики?, часто натыкаешься на сухие таблицы с цифрами, которые мало что говорят о реальной работе агрегата. Многие забывают, что за этими параметрами скрывается масса нюансов — от выбора марки стали для плит до тонкостей регулировки разгрузочной щели. Вот, например, у нас на объекте под Красноярском как-то поставили дробилку с формально подходящими характеристиками, а она на граните стала давать перегрузку из-за неучтённого момента инерции маховика. Пришлось вносить коррективы в эксплуатацию.

Ключевые параметры, которые действительно влияют на работу

Если брать конкретно модель 110, то здесь важно смотреть не только на производительность ?в вакууме?. Часто в паспортах пишут 150–300 м3/час, но это при идеальных условиях — сухой материал без глинистых включений. На практике, когда дробишь известняк с влажностью выше 6%, реальный показатель падает на 15–20%. Особенно это касается технические характеристики по мощности привода — 75 кВт заявлено, но если стоит асинхронный двигатель без частотного преобразователя, в момент пуска бывают просадки по сети.

Размер загрузочного отверстия 850×1100 мм — казалось бы, стандарт. Но вот момент: при работе с плитами производители щековой дробилки не всегда учитывают геометрию камеры дробления. У китайских аналогов, например, часто бывает заужение в средней части, из-за чего крупные куски (особенно плитняк) переворачиваются и создают заклинивания. Мы на своем опыте в карьере под Норильском с этим столкнулись — пришлось дорабатывать профиль щёк.

Масса агрегата около 18 тонн — это не просто цифра для транспортировки. На фундаменте экономить нельзя, но некоторые подрядчики пытаются. Помню случай на заводе ЖБИ в Новосибирске: поставили на облегчённое основание, через месяц появились микротрещины в станине. Пришлось останавливать линию и делать инъекционное укрепление. Так что масса — это не только вопросы логистики, но и долговечности.

Опыт эксплуатации в разных условиях

Работая с щековой дробилки 110 в условиях Севера, столкнулись с тем, что стандартные подшипники 22336В не всегда выдерживают перепады температур. При -35°С смазка густела, появлялся люфт. Перешли на SKF с морозостойкой смазкой — проблема ушла, но это добавило 12% к стоимости обслуживания. Кстати, у ООО Шэньян Я ТЭ Производство Тяжелого Оборудования в этом плане интересное решение — они используют подшипниковые узлы с системой предварительного натяга, которые меньше чувствительны к температурным деформациям.

По изнашиваемым частям — плиты дробящие. На первых порах пробовали сталь 110Г13Л, но на абразивных породах (типа гранита) хватало на 1200–1500 моточасов. Потом перешли на Hardox 500 — ресурс вырос до 2000 часов, но и цена выше. Здесь важно учитывать, что производители часто экономят на материале, поэтому при выборе нужно требовать сертификаты на сталь. Упомянутая компания, кстати, предоставляет полную трассировку материалов — от выплавки до термообработки.

Система смазки — отдельная тема. Централизованная система хороша, но в условиях песчаных карьеров (например, в Астраханской области) фильтры забиваются вдвое быстрее паспортных значений. Пришлось ставить дополнительные воздухоотделители и менять масло не по регламенту, а по фактическому состоянию. Это к вопросу о том, что технические характеристики в каталогах не всегда отражают эксплуатационные расходы.

Сравнительные моменты по производителям

Если брать ООО Шэньян Я ТЭ Производство Тяжелого Оборудования, то их модель СМД-110А имеет любопытную особенность — клиновое регулирование выходной щели реализовано через два винта с противоположным шагом резьбы. Это даёт более точную установку по сравнению с обычными прокладками. Но есть и минус — при износе резьбовых пар появляется люфт до 3–4 мм, что для некоторых процессов критично (например, при производстве щебня фракции 5–10).

Работая с их оборудованием на сайте https://www.syytsb.ru, обратил внимание на патентованные решения по системе демпфирования. У них в конструкции станины добавлены рёбра жёсткости в зоне наибольших нагрузок — это снижает вибрацию на 15–20% по сравнению с типовыми решениями. Но при этом масса увеличивается — палка о двух концах. Для стационарных установок плюс, а для мобильных комплексов — уже вопрос.

Из интересного — их подход к тестированию. Они проводят обкатку на заводе с имитацией перегрузок на 25% выше номинала. В паспорте это не пишут, но при личном посещении производства в Шэньяне видел стенды с датчиками контроля. Это даёт некоторую уверенность в запасе прочности. Хотя, конечно, заводские испытания и работа в карьере — разные вещи.

Типичные ошибки при выборе и эксплуатации

Самая распространённая ошибка — несоответствие мощности двигателя реальным нагрузкам. Видел случаи, когда ставили двигатель 75 кВт, но без учёта пусковых моментов при дроблении мерзлого материала. В результате — постоянное срабатывание тепловой защиты. Пришлось менять на 90 кВт с мягким пуском. Это к вопросу о том, что смотреть нужно не только на технические характеристики дробилки, но и на условия работы.

Ещё момент — экономия на системе пылеудаления. Для щековой дробилки 110 минимальная производительность системы аспирации должна быть 6000 м3/час. Многие ставят слабые вентиляторы — и потом имеют перегрев подшипников из-за пылевых отложений. Мы в свое время на объекте в Кемерово переделывали систему — поставили циклон с бункером-накопителем, что снизило износ оборудования на 18%.

И конечно, подготовка персонала. Как-то пришлось разбираться с аварией на дробильно-сортировочном комплексе — оператор пытался дробить куски размером под 1000 мм, хотя максимальный размер для 110-й модели — 750 мм. Результат — поломка эксцентрикового вала. Теперь всегда настаиваю на тренингах для операторов, особенно когда речь идет о щековой дробилки такой размерности.

Перспективы и доработки

Сейчас многие производители щековой дробилки переходят на системы мониторинга в реальном времени. Например, в новых моделях от ООО Шэньян Я ТЭ Производство Тяжелого Оборудования уже ставят датчики контроля температуры подшипников и вибрации. Это позволяет прогнозировать замену изнашиваемых частей. Но есть нюанс — такие системы требуют квалифицированного обслуживания, а с этим в регионах бывают проблемы.

Из собственных наработок — мы модифицировали систему крепления дробящих плит, добавив клиновые элементы быстрого зажатия. Это сократило время замены с 4 часов до 1.5. Правда, пришлось дорабатывать посадочные места — увеличили припуски на обработку на 0.5 мм. Для серийного производства такие изменения сложно внедрять, но для единичных экземпляров — вполне реально.

В целом, если говорить о будущем таких моделей, то тенденция идет в сторону унификации узлов и увеличения межсервисных интервалов. Те же подшипниковые узлы теперь делают с двусторонним лабиринтным уплотнением — это увеличило ресурс до 10000 моточасов. Но и цена соответственно. Так что при выборе всегда нужно считать не только первоначальные затраты, но и стоимость влажения в перспективе 5–7 лет.