Завод по производству оборудования для сварки трубных форм

Когда говорят про завод по производству оборудования для сварки трубных форм, многие представляют просто сборочный цех с типовыми аппаратами. Но на деле это всегда компромисс между унификацией и под конкретный тип труб – вот с этого и начну.

Ошибки при проектировании систем позиционирования

В 2018 мы для алюминиевых конденсаторов делали каретки с ЧПУ, где заготовка фиксировалась тремя прижимами. Расчет был на трубы диаметром от 80 мм, но при тестах выяснилось – при тепловом расширении свыше 200°C геометрия ?уплывает? на 1.2-1.5 мм. Переделывали узлы крепления почти полгода.

Сейчас в ООО 'Шэньян Я ТЭ' для таких случаев используют компенсационные прокладки из жаростойкого текстолита, но и это не панацея – при сварке тонкостенных нержавеющих труб (до 3 мм) вибрация от приводов вызывает микродеформации. Приходится добавлять демпферы, что удорожает конструкцию на 15-20%.

Кстати, их стенд для тестирования сварочных напряжений – один из немногих в СНГ, где имитируют реальные циклы нагрузки. Видел в прошлом году, как на нем ?ломали? соединение на трубе 530 мм – трещина пошла не по шву, а в 5 мм от него. Значит, пережгли металл.

Проблемы калибровки для гофрированных труб

С гофрой всегда ад – если для прямых отрезков достаточно двухкоординатного позиционера, то здесь нужна синхронизация вращения с поступательным движением. В 2021 пробовали адаптировать японские сервоприводы, но их ПО не заточено под наш ГОСТ по допускам.

На том же заводе по производству оборудования для сварки трубных форм в Шэньяне сделали гибридную систему: берут китайские шаговые двигатели, но ставят немецкие энкодеры. Дешевле в 2.3 раза, чем чисто европейский вариант, а точность позиционирования ±0.1° против требуемых ±0.25°.

Заметил интересное – их инженеры при калибровке всегда оставляют ?окно? в 5% мощности на случай перепадов напряжения. Мелочь, но на объекте в Омске это спасло от брака партию теплообменников, когда в сети просело 30В.

Нюансы работы с разными сплавами

С медными трубами для холодильных установок – отдельная история. Здесь нельзя использовать стандартные вольфрамовые электроды, нужны с лантановыми добавками. Но если перегреть – медь начинает ?течь? неравномерно.

В прошлом месяце тестировали установку SY-T12 (как раз из их каталога) на сплаве CuNi90/10. При скорости подачи проволоки 12 см/мин шов получался идеальным, но при 15 см/мин появлялись поры. Оказалось, проблема в угле подачи газа – для меди его нужно направлять не под 45°, а под 60° к оси трубы.

Кстати, их технологи советуют для толстостенных труб (от 12 мм) использовать не аргон, а гелий-аргоновую смесь. Дороже, но провар на 40% глубже. Проверяли на трубах для гидравлики – при давлении 380 атм течь появилась только на шестом цикле испытаний вместо стандартных двух.

Ловушки автоматизации для малых серий

Все гонятся за роботизацией, но для спецзаказов (например, змеевики для реакторов) это не всегда оправдано. Программирование траектории для одного изделия может занять больше времени, чем ручная сварка.

У них на площадке в Даои есть полуавтоматическая линия как раз для таких случаев – оператор задает базовые точки, а система сама строит промежуточные траектории. Для партий 3-5 штук экономия времени до 70%.

Запомнился случай с обвязкой теплообменника – заказчик требовал автоматической сварки в пяти осях. Сделали, но когда сменили марку стали (с 12Х18Н10Т на 10Х17Н13М2Т), пришлось полностью перенастраивать программу – разные теплопроводности. Полтора дня простоя.

Ремонтопригодность vs технологичность

Часто заказчики требуют ?самое современное?, а потом не могут найти запчасти. Например, бесколлекторные двигатели с цифровыми интерфейсами – сломалась плата управления, а новая идет 6 недель из Европы.

Поэтому в завод по производству оборудования для сварки трубных форм Шэньян Я ТЭ всегда предлагают дублирующие аналоговые системы. Да, менее ?продвинуто?, но ремонт в течение 2-3 дней вместо месяцев простоя.

Их подход к патентам тоже показателен – из 30+ разработок только 7 защищены жестко. Остальные – открытые решения, которые можно модифицировать под конкретного клиента. Для нишевого рынка это важнее, чем абстрактная ?инновационность?.

Экономика обслуживания

Многие считают, что дороже всего сама машина. На деле – оснастка и техобслуживание. Например, токосъемники для вращающихся узлов нужно менять каждые 40 000 циклов, а это 2-3 месяца при трехсменной работе.

У них в договорах всегда прописывают лимиты на ресурс расходников – для направляющих подшипников 8000 часов, для щеток 5000. Если клиент работает интенсивнее – рекомендуют апгрейд до керамических подшипников (дороже на 60%, но ресурс 25 000 часов).

Видел их отчет по эксплуатации в цехе Северске – за 5 лет экономия на замене расходников составила 17% против среднерыночных показателей. Не реклама, а чистая математика.